--- 摘要 ---

吹塑成型由於塑胚擠出到冷卻退出的過程具有高度的非線性，而為了有效提高產品品質與降低生產成本，需控制製程參數以獲得成品壁厚及負載時應力的均一性。本文應用柔性演算法的最佳化策略用以規劃吹塑成形中塑胚擠出時模具的開量，使用倒傳遞神經網路學習田口方法之直交表實驗的結果，模擬系統輸入輸出之間的關係再使用基因演算法搜尋模擬曲面上的最佳設計。另外，為避免網路預測離樣本點太遠時不可避免的誤差增加，使用模糊系統針對距離學習樣本點的遠近給予不同的信賴度，做為製程與設計的最佳化策略。本文使用有限元素模擬軟體BlowView模擬吹塑成型製程，以塑胚規劃做為製程控制的主要參數。在製程最佳化方面根據產品外形決定塑胚的厚度，以期得到製程最佳化的厚度均一要求，並與模擬軟體中的BlowOp最佳化模組及田口方法的結果做比較。另一方面對於有結構強度限制的成形品設計最佳化，本文以ANSYS估計成形件承受負荷時的應力分布。並藉由設計目標的定義，進行重量的極小化，並討論反覆最佳化的方式，結果比較顯示本文所提出的方法較單純田口方法的應用，更能找出較佳的設計參數組合，成品厚度與強度需求皆可獲得明顯的改善。